안녕하세요스타일지기입니다.

 

카메라, 오디오, 모바일 등 다양한 제품을 출시해 온 소니는 환경 보호를 위한 많은 고민을 하고 있는데요, 우리가 살고 있는 지구에 대한 환경영향을 최소화하기 위해 다양한 노력을 기울이고 있습니다. J

 

소니는 2050년까지 환경에 대한 영향을 제로(Zero)로 만들겠다는 환경계획로드 투 제로(Road to Zero)’의 슬로건 아래 전세계의 소니가 하나가 되어 환경 보호를 위한 끊임없는 도전을 실시하고 있는데요, 특히 소니는 생물 다양성 보호, 화학 물질 관리, 기후변화 대응, 자원 보전, 환경 강의 등의 다양한 환경 보호 활동을 추진하고 있습니다.

 

이러한 노력이 소니의 풀프레임 미러리스 카메라 ‘A7’에도 고스란히 담겨있습니다.

오늘은 소니 ‘A7’에 깃든 소니의 환경 보호 철학에 대해서 알아보겠습니다.^^

 

#1. 최소한의 크기로 자원 절약까지 이룬 A7

A735mm 풀프레임 이미지 센서를 전례없는 소형 바디에 탑재했습니다. 이미지 센서는 피사체의 빛을 기록하는 카메라의 심장부여서 크게 만들수록 화질이 좋아지지만, 바디도 함께 커지기 때문에 기존의 풀프레임 센서를 탑재한 DSLR은 대형으로 제작되는 것이 일반적이었습니다. 그렇다면 A7은 왜 소형 바디에 도전했을까요?

<상품 기획, 고우 다이스케>

 

기존의 풀프레임 DSLR 카메라는 크고 무거워서 휴대하기 부담스러웠습니다. 우리는 풀프레임 이미지 센서의 최고 화질을 일상에서 즐길 수 있도록 하기 위해 모두가 놀랄만한 최소형 바디를 목표로 했습니다.

 

<일반적인 풀 사이즈 DSLR 카메라에 비해 압도적인 소형화를 이룬 A7>

 

소니도 기존에 풀프레임 DSLR 카메라를 출시하고 있었지만 그 구조에 맞춰 소형화를 진행하기에는 한계가 있었습니다. 그래서 A7은 기본 구조 자체를 혁신하고 모든 부품을 검토하며 소형화를 추구해나갔습니다. 이는 자원 절약을 위한 일이기도 했죠.

 

<제품 설계, 스도 타카히로>


소니가 만들기 때문에 세계 최소 · 최경량 바디 구현이 필수적이었지만, A7은 상상 이상으로 소형화된 카메라였습니다. 우리도 지금까지의 고정 관념을 버리는 것부터 시작해야 했죠.

 

<비효율적 공간이 없는 고밀도의 바디, 탁월한 강도의 리어 프레임에 구멍을 뚫어 경량화>

 

소니의 모든 직원이 하나가 되어 설계를 비롯해 부품 하나하나와 기판을 0.01mm 단위로 검토했고, 한정된 공간에 부품을 넣어 고밀도의 검증을 반복했습니다또한 A7은 크기를 최소화하면서도 카메라로서의 조작감 구현에도 많은 시간을 투자했습니다. 예를 들어, 바디 윗면 오른쪽 다이얼 부분은 돌리기 쉽게 만들면서 최소 크기의 한계까지 구현했습니다세심한 소형화를 거듭한 결과, A7은 소니의 기존 풀프레임 DSLR에 비해 크기를 약 42%*1 정도 절감했을 뿐만 아니라 큰 자원 절약 효과도 얻었습니다.

 

*1 : A99와 비교

 

 

#2. 재생 플라스틱의 도입이 만든 친환경 카메라, A7

 

소니는 다양한 제품군, 특히 디지털 카메라에 재생 플라스틱의 도입을 적극적으로 추진해왔습니다. 그 정책은 A7에서도 확인할 수 있었습니다. ^^

 

<구조 설계, 히사 마츠 코지 >

 

A7에서는 어떤 부품에 재생 플라스틱을 사용할 수 있을지 그 가능성을 끊임없이 탐구했습니다. 또한 지금까지의 재생 플라스틱 도입에 의해 발전된 기술을 활용해 재생 플라스틱 사용의 극대화를 목표로 하고 싶었습니다.

 

그래서 우리가 주목한 것이 바디 전면의 프론트 커버였습니다이전에는 강성이 높은 플라스틱 등을 사용했지만, A7에서는 설계 구조를 연구하면서 재생 플라스틱을 외장 케이스에 도입한다는 발상으로 개발에 임한 것이죠.

 

<A7에 사용되는 재생 플라스틱 부품액정 테두리, 프론트 커버, 배터리 커버, 그리고 표지>

 

전면 커버에 재생 플라스틱을 채용할 때 구조 설계에서의 최대 과제가 바로 강성의 확보입니다렌즈 교환식 카메라 바디에는 무거운 단초점 렌즈와 거대한 줌 렌즈를 장착하고도 케이스에 변형을 일으키지 않는 매우 높은 강성이 요구되기 때문입니다그것을 재생 플라스틱으로 어떻게 실현하는지가 관건이였죠.

 

우리가 생각해낸 것은 하이브리드 구조였습니다. 재생 플라스틱 케이스 안쪽에 스테인리스 판금을 두르고 강성을 확보하는 방식을 채택했습니다. 하지만 강성을 높이는 스테인레스의 모양은 또 어떻게 만들어야 할지가 문제였습니다그래서 몇 개의 프로토 타입을 강도 시험에서 테스트하면서 겨우 최적화된 형상을 만들어 카메라에 요구되는 강성을 충분히 구현해냈습니다.

 

 

기존의 높은 강성의 플라스틱을 채용하는 것보다 구조 설계의 난이도는 더 높아졌습니다. 하지만 우리는 재생 플라스틱에 도전하고 싶었습니다. A7에서 얻은 기술과 경험이 향후 제품에 친환경적인 재생라스틱 도입에 대한 가능성을 넓혀주기 때문입니다.

 

 

#3. 에너지 절약을 위한 A7에코 챌린지 프로젝트

 

A7 시리즈를 생산하고 있는 소니 테크놀로지 태국(STT)에서는 2012년부터 <에코 챌린지 프로젝트>를 실시하고 있습니다이 프로젝트는 제조 부문 직원들 스스로가 현장의 에너지 낭비에 대해 인식하고 개선 방안을 도출하여 실시하는 소니 고유의 에너지 절약 활동입니다. STT는 공장 전체의 소비 에너지 20% 절감이라는 어려운 목표를 내걸고 모든 직원이 하나가 되었습니다.

 

<에코 챌린지 프로젝트 리더, 유타나 푸리챠> 

 

목표를 달성하기 위해서는 전 직원의 적극적인 참여가 필수적입니다. 우리는 먼저 에너지 절약 의식을 강화하는 직원 교육에서 시작했습니다그것은 보람이 있었고 여러 시책이 제기되었습니다.

 

<소니 테크놀로지 태국 (STT)>

 

A7 시리즈의 조립 라인에서 가장 큰 도전이 된 것은 플로어 전체 공기 조절의 효율화였습니다. 기존에는 10대의 에어 핸들링 유닛(AHU)이 방 전체에 분산되어 있었지만, 직원들은 이것이 많은 전력을 소비한다는 것을 알고 고효율 AHU 1개로 대체하여 큰 에너지 절약을 선도하고자 했습니다하지만 이는 바닥 전체의 대규모 공사이기 때문에 일일 생산 업무에 큰 위험이 따랐습니다그러나 목표 달성을 위해 포기하지 않았습니다.

<A7 시리즈 제조 부문, 앙카나 파냐테>

 

활동을 진행하면서 각 부문의 사원들이 모여 어떻게 하면 생산에 영향을 주지 않고 실현할 수 있을지의 검증을 거듭했습니다. 또한 지금까지의 에너지 절약 활동에서 얻은 경험을 최대한 살려 설비와 제조 부문의 연계를 통해 우리는 새로운 공조 시스템 도입을 이루었습니다.

 

 

<클린 부스와 개별 스위치>

 

이 외에도 다양한 시책이 이뤄졌습니다예를 들어, 중앙 제어 시스템에서 관리하던 각 부서의 조명이나 공조 클린 부스 등의 공장 설비는 별도의 개별 스위치를 설치해 필요에 따라 조작할 수 있게 만들어 불필요한 전력 소비를 절감했습니다.

 

이러한 직원들의 다양한 시책을 통해 A7 시리즈의 제조 과정에서도 CO2 배출량을 약 20% 감소할 수 있었습니다.

에코 챌린지 프로젝트의 가장 큰 성과는 직원들에게 에너지 절약 의식이 강화된 것입니다. STT의 에너지 절약 활동은 앞으로도 계속될 것입니다.

 

그동안 늘 새로운 기술로만 다가왔던 소니의 제품들에 이렇게 다양한 환경 보호 철학이 담겨있다는 사실이 무척이나 놀랍습니다. 최소화된 크기에 담긴 최고 기능, 그리고 환경 보호에 대한 소니의 따뜻한 마음까지 담겨있는 A7. 소니의 도전은 지금도 계속되고 있습니다~!

 

지금까지 스타일지기였습니다.

 

 



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  1. A7유저 2015.03.31 20:54  댓글주소  수정/삭제  댓글쓰기

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